Galvanische Beschichtung auf Zink oder Zinkdruckguss

Wenn bereits Zink (z. B. Zinkdruckguss oder verzinkte Oberflächen) als Substrat vorhanden ist und darauf eine weitere galvanische Schicht (z. B. Kupfer, Nickel, Chrom etc.) aufgetragen werden soll, gelten etwas andere Anforderungen als bei Stahl. Zink ist ein relativ reaktives Metall und kann in starken Säuren oder Laugen schnell angegriffen werden. Außerdem neigt es zur Oxidbildung, die eine gute Haftung erschweren kann. Typischerweise wird daher – insbesondere bei Zinkdruckguss – ein sogenannter „Strike“ (Haftvermittler-Schicht) eingesetzt, um eine zuverlässige Haftung für die darauffolgende Deckschicht zu gewährleisten. Als Haftvermittlerschicht (Strike) wird ein alkalischer Kupferelektrolyt verwendet.

Nachfolgend eine empfohlene Prozessabfolge, wenn auf Zink oder Zinkdruckguss galvanisch beschichtet werden soll:

  1. Reinigen / Entfetten

    Zweck: Entfernung von Fetten, Ölen und sonstigen Verunreinigungen.
    Hinweise: Geeignete (milde) Reiniger verwenden, da Zink in stark alkalischen Medien angegriffen werden kann. Meist Tauchbad-Verfahren, ggf. unterstützt durch Ultraschall oder Spritzreinigung.

  2. Spülen

    Zweck: Beseitigung von Reinigerresten, um kein Verschleppen in nachfolgende Bäder zu riskieren.
    Tipp: Häufig sind mehrstufige Spülungen (kaltes oder warmes Wasser) sinnvoll, um die Oberfläche vollständig zu säubern.

  3. Leichtes Beizen / Aktivieren (Konditionierer)

    Zweck: Entfernen dünner Oxidschichten und Aktivieren der Zinkoberfläche.
    Konditionierer: Spezielles, mildsaures Bad, das leicht verdünnt (gemäß Herstellerangaben) angesetzt wird. So wird die Zinkoberfläche schonend behandelt, ohne sie übermäßig anzugreifen.

  4. (Optional) Kurzspülen

    Zweck: Entfernen von Beiz- bzw. Konditionierer-Rückständen, um die nachfolgenden Bäder nicht zu verunreinigen.

  5. Haftvermittler-Schicht (alkalischer Kupferelektrolyt)

    Zweck: Aufbringen einer sehr dünnen, aber haftstarken Metallschicht als Basis für die folgenden Beschichtungen.
    Alkalischer Kupferelektrolyt:
    - Liefert eine gute Haftung auf Zink, sofern die Oberfläche korrekt vorbereitet ist.
    - Ist (im Vergleich zu cyanidhaltigen Bädern) umweltfreundlicher und sicherer.
    - Wichtig: pH-Wert, Komplexbildner und Temperatur sorgfältig kontrollieren.

  6. Haupt-Beschichtung

    Optionen:
    - Weitere Kupferschicht (sauer oder alkalisch) für Leitfähigkeit und Glättung.
    - Nickel (matt, halbmatt oder glänzend) für Korrosionsschutz und Härte.
    - Chrom (dekorativ oder hart) für Glanz und Verschleißbeständigkeit.
    - Andere Metalle oder Legierungen (z. B. Messing, Zinn, Bronze) je nach Bedarf.

  7. Spülen / Nachbehandlung

    Zweck: Entfernung von Elektrolytresten und Additiven.
    Optional: Passivierung oder Versiegelung für zusätzlichen Korrosionsschutz oder spezielle Optik.

  8. Trocknen / Endkontrolle

    Trocknung: Zentrifuge, Warmluftofen oder ähnliche Verfahren, um Wasserflecken zu vermeiden.
    Abschluss: Sichtprüfung, Messung der Schichtdicke und Haftfestigkeits-Tests.

Kurzfassung der Prozessschritte

  1. Entfetten / Reinigen
  2. Spülen
  3. Leichtes Beizen / Aktivieren (Konditionierer, verdünnt)
  4. (Spülen)
  5. Haftvermittlerschicht (alkalischer Kupferelektrolyt)
  6. Haupt-Beschichtung (z. B. Kupfer, Nickel, Chrom etc.)
  7. Spülen / Nachbehandlung
  8. Trocknen / Endkontrolle