Kurz gesagt: sehr gut bis exzellent – wenn Redox-Nickel richtig ausgelegt ist. Der Korrosionsschutz hängt vor allem von Phosphorgehalt, Schichtdicke/Porosität, Vorbehandlung und Wärmebehandlung ab.
Was bestimmt den Schutzgrad?
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P-Gehalt der Ni-P-Schicht
- hoch-P (≈10–13 % P): amorph/fein passivierend → beste Barriere gegen NaCl/Feuchte.
- mittel-P (≈6–9 % P): guter Allrounder (Härte vs. Korrosion im Mittel).
- niedrig-P (≈2–5 % P): höher leit-/härtbar, schwächerer Korrosionsschutz.
- Schichtdicke & Porosität – Kontinuierliche, porenarme Schichten sind entscheidend. Kanten/Bohrungen bevorzugt verrunden/abdecken.
- Wärmebehandlung – Steigert Härte (Ni3P-Ausscheidung), kann die Korrosionsbeständigkeit etwas reduzieren (Verlust der amorphen Struktur). Für reinen Korrosionsschutz: nur moderat oder weglassen.
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Substrat & Vorbehandlung
- Stahl: sehr gut als Barriere.
- Aluminium: Ni ist kathodisch zu Al → Pinholes vermeiden (saubere Zinkat-Vorbehandlung, ausreichende Dicke, ggf. Versiegelung/Topcoat).
Praxis-Richtwerte (neutraler Salzsprühtest, ISO 9227 / ASTM B117)*
- hoch-P, 20–25 µm: häufig ≥ 500 h bis zur Grundmetallkorrosion; mit Versiegelung auch deutlich mehr.
- mittel-P, 12–20 µm: typ. 200–600 h.
- niedrig-P, 10–15 µm: meist ≤ 200–300 h.
*Richtwerte; tatsächliche Ergebnisse hängen stark von Badformulierung, Vorbehandlung, Rauheit und Prüfaufbau ab.
